压铸模具有哪些常见的问题？该如何解决呢？
压铸模具是一种铸造液态模锻的的方法，其表面的温度对于产品的质量是非常重要的，如果温度控制不好，将会导致铸件出现变形，尺寸不稳定，甚至发生表面凹陷、热泡，内缩孔等缺陷。下面就由中山华氏抚顺特钢给大家介绍下压铸模具常见问题和解决方法。
1、缩孔
原因：在压铸模具过程中，当金属由液态变为固态时，由于其体积缩小，如果没有及时补充金属的话，便会形成缩孔，这种情况一般发生在凝固较慢的地方。
解决方法：增加压力；改变压铸模具的温度，进行局部冷却，降低模温。有时是改变缩孔的位置，而不是消掉缩孔。
2、气孔
原因：气体是在溶解时，离型剂、料管中、模具中产生的；一种是熔汤中夹杂了空气。
解决方法：减慢速度；使用真空；检查流道转弯是不是圆滑，截面积有没有逐渐减小；模温是不是太低；逃气道有没有堵塞，面积是不是够大等，根据检测结果进行正确的处理。
3、在分模面的孔
原因：考虑是气孔或者是缩孔。
解决方法：冷却浇口；如果是气孔，要注意卷气和排气的问题；如果是缩孔，要减少溢流井进口厚度或浇口的厚度。
4、空蚀
原因：因为压力突然减小，致使熔汤中的气体忽然膨胀起来，冲击模具，造成模具的损伤。
解决方法：流道截面积不要发生急剧的变化。
以上就是压铸模具常见问题和解决方法，在进行压铸模具时，如果遇到以上问题，可以参考以上内容进行解决或请专业的维修人员进行处理。
