五金冲压模具的耐用度和精密度与热处理工艺的稳定性息息相关，以下给大家总结一些五金冲压模具在热处理过程中常见的缺陷及解决办法。

一、淬火时零件过热与过烧

产生原因：

1、材料混淆。

2、加热温度过高。

3、在较高的温度下保温时间过长。

解决办法：

1、零件淬火前一定要对其进行火花鉴别，以防材质不对。

2、严格控制加热温度，遵守工艺规程。

3、控制合理的保温时间。若零件已出现过热或过烧现象，应将工件经正火、退火后，重新按工艺规程热处理，及时挽救。

二、淬火零件表面出现斑点、腐蚀

产生原因：

1、在箱式炉中加热时，表面保护不良。

2、盐浴脱氧不良。

3、工件在空冷时，预冷时间过长。

4、盐浴使用温度过高或其内混有氯离子。

5、淬火后工件未及时清洗。

解决办法：

1、工件应合理装入箱内，并加以保护，保护剂在使用前应烘干。

2、盐浴需及时充分脱氧。

3、对于高合金钢尽量不采用空冷淬火。

4、控制盐浴温度不超过500℃，并保持清洁。

5、淬火后对零件及时清洗。

三、淬火零件表面出现软点

产生原因：

1、原材料纤维组织不均匀，如碳化物偏析、聚集、分布不均。

2、加热时，工件表商有氧化皮、锈斑等，从而造成局部表而脱碳。

3、淬火介质老化或含有过多杂质，使冷却速度不均。

4、尺寸较大的零件淬火冷却介质后，未做平稳的上下、左右移动。

解决办法：

1、原材料需经合理锻造和退火。

2、淬火前应认真检查，去除氧化皮、锈斑等。

3、定期清理、更换冷却介质，始终保持冷却介质的清洁。

4、工件进入淬火介质后，要按规程正确进行操作。

 

四、淬火裂纹

产生原因：

1、选材不当或材料本身有裂纹。

2、锻造时产生裂纹。

3、存在机加工应力。

4、未经预热，加热过快。

5、加热温度过高或保温时间过长。

6、冷淬火介质选用不当或冷却速度过快。

7、水、油双液淬火时，工件在水中停留时间太长。

8、分级淬火时，工件自分级冷却液中取出后，放入水中清洗过快。

9、应力过于集中。

10、多次淬火而中间未经充分退火。

11、淬火后术及时回火。

12、表面增碳或脱碳。

解决办法：

1、合理选择钢材，并加强管理、认真检验。

2、合理控制锻造温度和锻造工艺，锻后进行退火处理。

3、五金冲压模具最后加工成形前，先去应力后修正五金冲压模具尺寸，最终再经淬火处理。

4、尽可能采用预热、预冷。高合金钢最好经两次预热。

5、严格控制淬火温度和保温时间。

6、正确选择淬火介质，减缓冷却速度，最好采用分级冷却工艺。

7、严格执行正确的冷却工艺。

8、分级淬火时，工件自分级冷却液中取出后，应待冷却至室温后再放入水中清洗。

9、淬火前对应力集中处进行铁皮包扎、铁丝捆绑、泥土堵塞等保护措施。

10、重新淬火的零件应采取中间退火工艺。

11、淬火后及时回火。

12、淬火加热时，应注意采取合理的保护措施。如采用盐浴脱氧、箱式炉通入保护气等。

五、淬火硬度不足

产生原因：

1、工件淬透性低而截面积又较大。

2、淬火加热时表面脱碳。

3、淬火温度过高或过低，而保温时间又小足。

4、分级淬火时，在分级冷却介质中停留时问过长或过短。

5、水、油双液淬火时，工件在水中停留时间太短。

6、碱浴水分过多。

解决办法：

1、正确选用钢材。

2、注意加热保护，盐浴充分脱氧。

3、严格执行淬火工艺规范。

4、严格执行正确的冷却工艺。

5、按正确冷却工艺操作。

6、严格控制盐浴水分在2%--4%范围内。

六、回火后表面有腐蚀

产生原因：

回火后没有及时清洗。

解决办法：

回火后的五金冲压模具零件应及时清洗干净。

七、退火后硬度过高

产生原因：

1、加热温度不足。

2、保温时间不足。

3、冷却速度过快。

解决办法：

严格按正确工艺进行操作，对于已经退火后硬度过高的现象，应按正确工艺重新退火。

八、回火脆性较大

产生原因：

回火温度低或同火时间不足。

解决办法：

选定合适的回火温度，并有充分的回火时间，尽量避免在回火脆性温度区间。

九、回火后磨削时发现有裂纹

产生原因：

回火不足。

解决办法：

淬火后应充分回火，对于高台金钢尽量采用二次回火。

十、退火组织中存在网状碳化物

产生原因：

1、锻造工艺不合理。

2、球化退火工艺不正确。

解决办法：

1、合理锻造。

2、按正确的球化退火工艺重新退火。