压铸模具是一种用于高压铸造工艺的精密工具，通过将熔融金属高速注入模具型腔形成复杂形状的金属部件。其核心结构包括固定板、移动板、腔体单元、注射系统和推杆等组件（如图示模具的分型面、浇注系统和冷却通道）。
压铸模具在服役条件下不断承受高速、高压喷射、金属的冲刷腐蚀和加热作用，因此要求模具材料应具有良好的抗热疲劳性、红硬性和抗高温液态金属的冲刷、腐蚀性能，而且应具有较好的工艺性能。例如，在铝合金压铸中，模具需具备良好的热传导性以快速散热，同时需通过锁紧力设计（如Buhler 3200 T压铸机的锁模力计算）防止液态金属飞溅。
不同金属压铸的工况区别
不同金属的压铸工况差异主要体现在浇注温度、模具热负荷及设备类型上：
低熔点金属（如锌合金）：
浇注温度较低（约400°C以下），通常使用热室压铸机，熔融金属直接在机器内加热并注入模具。
模具热负荷较小，但对表面光洁度和耐腐蚀性要求较高。
中高熔点金属（如铝合金、镁合金）：
浇注温度较高（铝合金约650–700°C，镁合金更高），需采用冷室压铸机，通过外部熔炉熔化金属后注入。
模具需承受更高的热应力，需选择耐热疲劳性强的材料（如FT416ESR、8407、8418钢），并优化冷却系统（如SLM技术设计等效冷却通道）。
高熔点金属（如铜合金）：
浇注温度可达900°C以上，模具寿命显著降低（仅为铝合金模具的1/2–1/3）。
需采用高合金钢（如FS443、FS8418），并通过复合变质处理减少晶界碳化物偏析，提升高温强度。
压铸模具钢选材原则
模具钢的选择需综合考虑金属类型、服役条件及工艺优化：
耐热性与高温强度：
高温下需保持硬度和抗变形能力。例如，FT416ESR钢因良好的热稳定性和抗热疲劳性，广泛用于铝合金压铸。
铜合金压铸宜选用含低硅高钼的高合金钢（如FS443、FS8418）。
导热性与热疲劳抗力：
高导热性可加速散热，降低模具热梯度。FT416ESR钢的热导率优于传统H13钢，更适合高循环生产。
表面强化（如渗碳硬化）和防粘模处理可减少热裂纹和冲蚀。
工艺适配性：
采用电渣熔铸钢减少杂质，结合合理预处理和多次回火（如消除应力回火）提升综合性能。
模块化轻量化设计（如减少模具底座尺寸）可降低能耗，但需平衡刚度与变形风险。
通过合理选材结合工艺优化（如正交试验确定温度参数），例如适当的润滑和通水冷却可显著延长模具寿命并提升经济效益。
总结
压铸模具材料，主要是根据压铸工件材料、压铸模的工作温度和浸蚀程度进行选择。当压铸锌合金时，由于模具的工作温度较低，一般采用预硬态（约300HB)的塑料成形用模具钢3Cr2Mo。当生产批量较大时，则采用H13（4Cr5MoSiV1）钢,其使用硬度为45HRC左右。铝镁等轻合金压铸模具，一般采用H13电渣、FT416ESR、8407钢，热处理硬度为45~50HRC。铜合金压铸模具，由于工作温度较高，则采用高合金热作模具钢3Cr2W8V、FS443、8418钢等，热处理硬度为45HRC左右。
